Ligne de production de MDF / HDF à ouvertures multiples avec une capacité de 180 à 500 m3/jour

Ligne de production multi-ouvertures de MDF / HDF avec une capacité de 180 à 500 m3 par jour

La ligne de production de MDF/HDF de 180 à 500 m3/jour utilise des matières premières par la préparation des copeaux, la fabrication de fibres, le système de dosage de colle, le formage et le pressage à chaud,section de refroidissement et de ponçage pour la fabrication de cartons MDF/HDFLa taille finale peut être de 4 x 8, 6 x 8, 6 x 9, 4 x 12, 6 x 12, 6 x 18. La carte MDF/HDF a une structure homogène, une surface lisse, de bonnes spécifications d'usinage et des performances de fabrication.Il est le substitut idéal du bois naturel.

(Tableau de débit de la ligne de production de MDF de 500 m3/jour)

• Section de préparation des chips:La matière première est réduite en copeaux de bois, puis les copeaux de bois sont transportés dans un silo de copeaux pour un stockage temporaire, via un écran oscillant pour éliminer les petites particules, la boue et le sable.
• Section de préparation des fibres:L'alimentation en copeaux de bois à partir du silo préchauffé, entrée dans le récipient digesteur via un alimentateur à vis pour cuire et ramollir les copeaux de bois,les copeaux de bois cuits sont réduits en fibres par la fonction de la chaleur et du mouvement mécaniqueEnsuite, la fibre humide est transportée par vent à grande vitesse et à haute pression via un cyclone et une chute de décharge rotative vers le convoyeur à courroie avant-arrière, puis envoyée au silo de mesure.
• Système de dosage de la colle:Notre technique consiste à doser de la colle avant séchage, la paraffine fondue est envoyée au défibré, mélangée homogène avec la fibre.Le brouillard de colle adhère à la surface de la fibre par le vent à grande vitesse dans le tuyau de séchage.
• Partie de formage et de pressage à chaud:La fibre sèche est envoyée dans le silo de mesure par le système de transport de vent. Il y a une boîte à vide sous la ceinture de maille. La fibre est collée à la ceinture de maille, formant ainsi un tapis. Presse par la pré-presse, la fibre est déposée dans le silo de mesure.le tapis devient un tapis relativement denseLe tapis est transporté par convoyeur à courroie synchrone, convoyeur à courroie d'accélération, convoyeur à courroie de stockage, etc. Le tapis est transporté au chargeur à bord.Le plateau de ceinture sans caille du chargeur transporte les tapis dans la presse à chaudLe tapis reste sur la plaque de pressage d'une presse à chaud.puis il est pressé jusqu'à une certaine épaisseur sous la fonction de haute pression et haute températureLe déchargeur décharge la planche une par une.
• Réglage et découpage, section ponçage:La planche, après pressage à chaud, en passant par une machine de refroidissement à tour de planche, convoyeur à rouleaux, puis en entrant dans la scie longitudinale transversale, est coupée en panneau de fibre de taille moyenne.,Le tableau est classé, empilé, emballé, et enfin envoyé en entrepôt pour être stocké.

(285 m3/jour graphique de débit de la ligne de production de MDF)

• Il adopte un dé-fibrateur fiable et régulier fabriqué selon les dernières technologies, qui peut contrôler la qualité des fibres et répondre aux exigences de capacité de production,réduire considérablement la consommation d'électricité et de chaleur.
• La prépresse adopte une ceinture à mailles, la ceinture supérieure et inférieure sont entraînées séparément, pour éviter l'influence sur la qualité du tapis causée par la différence de vitesse des deux courroies et le problème de décharge du vent.
• La ligne de transport du tapis est composée d'un convoyeur à courroie flexible et d'un convoyeur à courroie à piles d'accélération, de peur que le tapis ne se déforme lors de l'accélération et du départ.
• Le pressage à chaud adopte la courbe technique de processus de tout contrôle de position, afin d'assurer la densité de la structure de la section du panneau et une qualité stable.
• Le sable à large bande améliore la qualité de finition de la planche, réduit les coûts de fonctionnement.
• Le système de commande électrique adopte le système de commande PLC le plus avancé au monde, avec le contrôle BUS de communication sur place, le client peut définir les données techniques de processus,fonctionner et surveiller la machine en ligneLe contrôle par ordinateur est plus fiable et la ligne peut fonctionner de façon stable.

• Déchiqueteuse à tambour

• Raffinage

• Fligne de démarrage

• H estDans la presse

• Smachine à enduire